HTW-Online Nr. 60

Ausgabe September 2009

20 Prozent sind locker drin!

Kostenoptimierung eines Siemens-Industrie-PC-Gehäuses durch Studierende der HTW

Susanne Kraemer, Webredakteurin der HTW

„Da gibt es noch Einsparpotential“, dachten sich neun Studierende des Master-Studiengangs Engineering and Management, als sie ein Industrie-PC-Gehäuse in den Händen hielten, welches die Siemens-Tochter KMK für die industrienahe Lehre im Fach "Fertigungseinrichtungen und Produktionstechniken" beigestellt hat. Diese erste Einschätzung zu den Kosten wurde im Rahmen eines gut dreimonatigen Studienprojektes überprüft, detailliert und konkretisiert, welches von Prof. Dr.-Ing. Jürgen Griebsch geleitet und von Prof. Dr. Ralf Oetinger begleitet wurde.

In regem Austausch mit der KMK, der Kunststoff Metall und Komponenten GmbH & Co. KG mit Sitz in Karlsruhe, erarbeiteten die Studierenden nicht nur ein umfassendes Kostenoptimierungskonzept, sondern haben stets einen ganzheitlichen Ansatz vor Augen gehabt, dem Spannungsfeld zwischen Produkt- und Investitionskosten gleichzeitig gerecht zu werden. Die Ergebnisse ihrer Arbeit präsentierten die Studierenden am 30. Juli 2009 dem Geschäftsführer der KMK, Mario Kahlert, und weiteren KMK-Mitarbeiterinnen und -Mitarbeitern in den Gebäuden der KMK in Karlsruhe.

Griebsch erklärte kurz die Zusammensetzung des Teams sowie Aufgaben und Ziele. Die Studierenden teilten sich in drei Gruppen auf, da sie mit unterschiedlichen Randbedingungen gestartet waren, um die Arbeitsschritte auf verschiedene Art und Weise umzusetzen.

Mit einem Zielkostenansatz ergab sich ein "marktfähiger" Zielpreis für das Gehäuse. Dabei haben die drei Gruppen 23 Industrieunternehmen befragt, für welche Merkmale an einem PC-Gehäuse sie bereit wären, einen möglichen Mehrpreis zu bezahlen. Heraus kam, dass die Industrie-Unternehmen vor allem auf Diebstahlschutz, Schutz gegen Öl, Staub und Spritzwasser und eine hohe Servicefreundlichkeit Wert legen. Überraschenderweise gab es hier unterschiedliche Schwerpunkte und Perspektiven bzgl. der Design- und Oberflächengestaltung. Daher tüftelte eine Gruppe am Design von Front und Tür, um hier Einsparpotentiale aufzuspüren. Unter Beibehaltung des jetzigen Designs und der Verwendung von Kunststoff anstatt Druckguss können etwa 11 Prozent der bisherigen Kosten eingespart werden. Bei einer Neugestaltung der Front sowie einer Komplettlösung aus Blech werden 19 Prozent eingespart.

Preiswerter würde das Gehäuse auch durch eine Optimierung der Fertigungsverfahren und Veränderung von materialspezifischen Eigenschaften. So könnten beispielsweise die Blechdicke des Grundgehäuses reduziert, ein anderes Schweißverfahren eingesetzt oder eine andere Art der Beschichtung verwendet werden. 20 Prozent der Kosten ließen sich so einsparen. Die dritte Gruppe verpasste dem Gehäuse eine durchgängige Tür aus Blech und sparte somit nicht nur ein komplettes Bauteil, sondern in Summe auch 21 Prozent der bisherigen Kosten und konnte somit das größte Einsparpotential verbuchen.

Griebsch zog das Fazit: „Auf den Zielpreis konnten die Studierenden den Preis zwar nicht reduzieren, aber sie haben eine Vielzahl von Ideen und Anregungen präsentiert, die als Ansatzpunkte für eine Kostenoptimierung dienen.“

Von dem Potential der Ausführungen der Studierenden ist Kahlert überzeugt: „Zum Teil haben Sie uns hier weitere und andere Ansätze gezeigt – und das ist gut so! Es sind sehr gute Ideen mit dabei, mit denen man arbeiten kann. Da sehe ich Anknüpfungspunkte für eine weitere Zusammenarbeit.“ Auch den Ansatz, Theorie und Praxis während des Studiums zu vertiefen, würdigte Kahlert: „Das ist real, das ist live, das können Sie anfassen! Durch Ihr Projekt haben wir die Möglichkeit, unsere Vorgehensweise mit Ihrer zu vergleichen. Sie haben uns frische Ideen und eine andere Sichtweise präsentiert.“ Auch für die Studierenden war das Projekt eine gute Praxiserfahrung „Es war eine Herausforderung, von Grund auf neu zu entwickeln und ein Projekt von A bis Z durchzuziehen. Die Projektarbeit schweißt ein Team richtig zusammen.“ Und auch die Stimmen aus den Reihen der KMK-Fertigung waren positiv: „Wir gehen hier manchmal mit einer bestimmten firmenbezogenen Sicht an die Arbeit, da tun ein paar frische Ideen sehr gut,“ oder "noch nie haben wir mit Angehörigen einer Hochschule zusammengearbeitet, die ein so durchgängiges praxisnahes ganzheitliches Konzept verfolgt haben."

Das Studierendenprojekt ist bei der KMK seit kurzer Zeit von der Geschäftsleitung initiiert worden. Für Griebsch hingegen war es eines von mehreren Projekten. Jedes Semester bearbeitet er mit Studierenden – ob im Bachelor- oder Masterstudium - ein Thema in enger Kooperation mit einem Industrieunternehmen, um den Austausch und engen Kontakt von Lehre und Industrie zu fördern. Wie auch bei diesem Projekt ergeben sich oft Folgeaktivitäten, die die Studierenden näher an die Praxis heranführen. Und ist der erste Schritt in die Arbeitswelt erst einmal gemacht, stehen die Chancen für einen späteren Jobeinstieg nicht schlecht.